Суббота, 16.12.2017, 15:46
Приветствую Вас Гость | RSS

Металлист 37

Категории раздела
Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Каталог статей

Главная » Статьи » Мои статьи

Газовые резаки

Резаки для ручной кислородной резки

 

Резаки для ручной кислородной резки служат для смешения горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи к разрезаемому металлу струи режущего кислорода.

 

Резаки классифицируются:

 – по роду горючего газа — для ацетилена, газов — заменителей ацетилена и жидких горючих;

 – по принципу смешения горючего газа с кислородом — на инжекторные и безынжекторные (равного давления);

 – по назначению — на универсальные и специальные.

 

Согласно ГОСТ 5191—79Е инжекторные резаки для ручной разделительной кислородной резки низкоуглеродистых и низколегированных сталей выпускаются промышленностью малой, средней и большой мощности в зависимости от толщины разрезаемого металла (табл. 12).

 

Мундштук выбирают в зависимости от режима резки и толщины разрезаемой стали.

 

Основные требования к конструкции резаков.

 

Резаки должны иметь:

 – ствол с группой запорно-регулировочных вентилей подогревающего пламени и режущего кислорода;

 – два съемных присоединительных ниппеля с гайками для крепления газоподводящих резиновых рукавов (ГОСТ 9356—75);

 – съемный наконечник с трубкой режущего кислорода, сменными мундштуками, дозирующим устройством для пропуска газов в смесительную камеру с удлинительной трубкой.

 

2. Резаки должны работать с использованием горючих газов, объемной теплотой сгорания не менее 16,9 МДж/м3.

 3. Металлические детали резаков требуется изготовлять из латуни, а ствол резака допускается изготовлять из алюминиевых материалов, не изменяющих эксплуатационные свойства резаков.

 4. Мундштуки резаков необходимо изготовлять из хромистой бронзы марки БрХ или из других материалов на основе меди, не уступающих этой бронзе по эксплуатационным характеристикам.

 5. Детали резаков, соприкасающиеся с ацетиленом до смесительной камеры, не должны быть из меди и сплавов с содержанием меди более 70%. Детали с газоподводящими каналами не следует изготовлять из стали, за исключением нержавеющей.

 6. Струя режущего кислорода при пуске должна проходить через центр подогревающего пламени, а подогревающее пламя — способствовать выпрямлению струи и увеличению ее длины.

 7. Вентили резака обязаны обеспечивать перекрывание газовых каналов не более чем за 6 с.

 8. Резаки через открытый штуцер горючего газа должны засасывать воздух из атмосферы при давлении кислорода в 1,5 раза превышающем значение, указанное в табл. 13 для каждого мундштука.

 9. Длина резаков не должна превышать 700 мм.

 

Конструктивно ручной резак для кислородной резки представляет собой сварочную горелку, снабженную устройством для подачи в центральный канал мундштука режущей струи кислорода.

 

Резак (рис. 10) состоит из ствола, в который по резинотканевым рукавам через ниппель и штуцер с правой резьбой подается кислород, а через ниппель и штуцер с левой резьбой — ацетилен или его заменители.

 

 

Рис. 10. Схема устройства ручных инжекторных резаков Р2А-01 и РЗП-01

 

Часть кислорода через разьем с накидной гайкой 6 поступает в инжектор и выходит из него с большой скоростью в пространство перед смесительной камерой, создавая в ней разрежение, вследствие чего происходит подсос горючего газа и смешивание его с кислородом в смесительной камере.

 

Образовавшаяся смесь по трубке через головку поступает в зазор между соплом и гильзой, образуя при горении подогревающее пламя.

 

Другая часть кислорода направляется через вентиль, трубку и головку в центральный канал сопла, образуя при истечении струю режущего кислорода. Мощность подогревающего пламени регулируется вентилями (кислород) и (ацетилен или горючий газ), а пуск и перекрытие режущего кислорода — вентилем.

 

Нормальная работа инжекторного устройства, состоящего из инжектора и смесительной камеры (рис. 11), является основным условием хорошей работы резака. Работа инжекторного устройства может нарушиться при чрезмерном увеличении или уменьшении зазора между коническим торцом инжектора и концом смесительной камеры.

 

Засорение или забоины на выходном канале инжектора, чрезмерное увеличение диаметра канала, смещение его по отношению к отверстию в смесительной камере, износ канала смешения газов отражаются на количестве поступающего горючего, понижая инжекцию, приводят к обратным ударам пламени, к снижению концентрации горючего газа в горючей смеси.

 

На стволе резака наносится обозначение типа резака и товарного знака завода-изготовителя. На мундштук и смеситель наносится обозначение исполнения резака (А-ацетилен, ПГ-природный газ, ПБ-пропан-бутан), а на мундштук еще и его номер. Согласно ГОСТ 5191—79Е допускается вместо обозначений исполнения резаков ПГ и ПБ наносить только одну букву П.

 

Кироваканский завод «Автогенмаш» серийно выпускает универсальные ручные резаки Р2А-01, РЗП-01, РГС-70, РГМ-70 и специальные — РПА-2-72, РПК-2-72 и РЗР-2. Все выпускаемые резаки инжекторного типа, кроме РЗР-2.

 

Резак Р2А-01 (средней мощности) предназначен для разделительной кислородной резки низкоуглеродистой и низколегированной стали толщиной от 3 до 200 мм с использованием подогревающего ацетилено-кислородного пламени.

 

Резак РЗП-01 (большой мощности) разрезает сталь толщиной от 3 до 300 мм и работает на смеси пропан-бутана или природного газа с кислородом.

 

 

Рис. 11. Инжекторное устройство:

 а — резака Р2А-01; б — резака РЗП-01

 

Резак P2A-01 -выпускается взамен резака «Маяк-1-02», а резак РЗП-01—взамен резака «Маяк-2-02».

 

Резак РЗП-01 отличается от резака Р2А-01 увеличенными проходными сечениями инжектора, смесительной камеры и мундштуков, ввиду меньшей теплотворности пропан-бутана и природного газа по сравнению с ацетиленом. В остальном резаки полностью взаимозаменяемы.

 

Головка резаков Р2А-01 и РЗП-01 (рис. 12) изготавливается из латуни J1C 59-1 и имеет два канала. По прямому каналу диаметром 6 мм подводится режущий кислород, по наклонному каналу — горючая смесь. Го^ ловки резаков Р2А-01, РЗП-01, «Факел» и «Маяк» взаимозаменяемы.

 

Резаки Р2А-01 и РЗП-01 комплектуются ступенчато-цилиндрическими внутренними мундштуками (рис. 13) с конической наружной поверхностью, на которой по периметру прорезаны пазы для выхода горючей смеси. Внутренний мундштук вставляется в наружный- (рис. 14) и центрируется по конической поверхности, выполняющей еще и роль направляющей при истечении газов.

 

Пламя у этих резаков многофакельное (в отличие от предыдущих конструкций резаков со щелевыми мундштуками), состоящее из равномерно расположенных по окружности факелов малой мощности.

 

Внутренние мундштуки № 1, 5 для резака Р2А-01 и № 1, 5, 6 для резака РЗП-01 поставляются по специальному заказу.

 

При выполнении ремонтных и монтажных работ часто приходится подгонять свариваемые детали, т. е. переходить от сварки к резке и наоборот. В этих случаях удобно пользоваться вставными резаками, которые присоединяют к стволам сварочных горелок.

 

Промышленностью выпускаются вставные резаки РГС-70 к горелке ГЗ-02 и РГМ-70 к горелке Г2-02. Резаки конструктивно выполнены однотипно и отличаются только присоединительными устройствами к горелкам. Головки и мундштуки вставных резаков взаимозаменяемы с резаком Р2А-01. В ближайшее время ки-роваканский завод «Автогенмаш» перейдет к выпуску вставных резаков РВ-1 (малой мощности) взамен резака РГМ-70 и РВ-2 (средней мощности) взамен резака РГС-70.

 

 

 

Рис. 12. Головка резаков Р2А-01 и РЗП-01

 

 

 

Рис. 13. Внутренний мундштук резаков Р2А-01 РЗП-01

 

Вставные резаки поставляются отдельно и в комплектах для газовой сварки КГС-1-72 и КГС-2А.

 

Техническая характеристика вставных резаков приведена в табл. 16.

 

Резаки РПК-2-72 и РПА-‘2-72 предназначены для ручной поверхностной кислородной резки углеродистых и низколегированных сталей в целях удаления пороков с поверхности литья и проката черных металлов, поступающих в дальнейшую обработку. В качестве горючего газа в резаке РПА-2-72 применяется ацетилен, в резаке РПК-2-72—коксовый или природный газ. Резаки таких типов состоят из корпуса с наружным и внутренним мундштуками, вентилей для регулирования подогревающего пламени и рычага пуска режущего кислорода.

 

 

 

Рис. 14. Наружный мундштук резаков Р2А-01 и РЗП-01

 

Давление кислорода 0,8—1,2 МПа (8—12 кгс/см2), ацетилена не менее 0,01, коксового или природного газа не менее 0,02 МПа. Расход кислорода — 74, ацетилена —1,2; коксового или природного газа — 4—5 м3/ч. Габаритные размеры резака 1350X170X150 мм, масса —2,5 кг.

 

Резак РЗР-2 предназначен для ручной разделительной кислородной резки низкоуглеродистых сталей толщиной от 300 до 800 мм. Конструкцией резака предусмотрено внутрисопловое смешение горючего газа и подогревающего кислорода. В качестве горючего газа используется пропан-бутан.

 

Кислородом и пропан-бутаном резак питается от рампы или цехового трубопровода. Давление кислорода на входе в резак должно быть 0,5—0,75 МПа (5—7,5 кгс/см2), пропан-бутана не менее 0,05 МПа. Расход кислорода составляет 43,7—114,5 м3/ч, пропан-бутана 2,5—7 м3/ч. Подачу горючего газа, режущего и подогревающего кислорода регулируют вентилями. Давление режущего кислорода контролируют манометром, предусмотренным в конструкции. Габаритные размеры резака 1000X470X195 мм, масса — 5,5 кг.

Правила эксплуатации резаков.

Перед началом работы газорезчику необходимо тщательно осмотреть резак, убедиться в его исправности, а затем проверить следующее.

 

1. Присоединение рукавов к резаку. Перед присоединением рукава надо продуть его газом для удаления посторонних частиц, которые могут в процессе работы засорить инжектор.

 

Кислородный рукав присоединяется посредством ниппеля и гайки к штуцеру с правой резьбой, ацетиленовый рукав — к штуцеру с левой резьбой, на котором имеются специальные метки.

 

Перед присоединением ацетиленового рукава проверяют наличие разрежения (подсоса) в ацетиленовых каналах резака. После этого необходимо установить, согласно паспорту на резак, внутренний и наружный мундштуки, соответствующее им давление кислорода. Затем открывают вентиль ацетилена и подогревающего кислорода. При закрытом вентиле режущего кислорода в ацетиленовых каналах резака должен создаваться подсос, обнаруживаемый прикосновением пальца руки к ацетиленовому ниппелю. Если подсос отсутствует, требуется снять инжектор и прочистить его, после чего снять наружный мундштук (гильзу) и продуть воздухом каналы в головке резака.

 

2. Герметичность разъемных соединений резака. При утечке газов через сальниковые уплотнения необходимо подтянуть сальниковые гайки. Утечка газа через накидную гайку и мундштук устраняется подтягиванием этих деталей или сменой уплотняющих колец, надетых на смесительную камеру.

 

3. Герметичность крепления редукторов к вентилям баллонов и исправность манометров.

 

4. Уровень воды в водяном затворе.

 

По окончании всех проверок и осмотров зажигают и регулируют пламя резака.

 

Для этого следует:

 – установить рабочее давление кислорода на редукторе баллона или питающей сети в соответствии с эксплуатационной характеристикой резака;

 – открыть на четверть оборота вентиль подогревающего кислорода и на один полный оборот ацетиленовый вентиль, зажечь горючую смесь. Затем открыть вентиль подогревающего кислорода на величину, обеспечивающую мощность подогревающего пламени в соответствии с эксплуатационной характеристикой, и отрегулировать пламя ацетиленовым вентилем.

 

Перед регулировкой пламени необходимо проверить наличие запаса ацетилена, полностью открыв ацетиленовый вентиль резака. Длина средней светящейся зоны пламени при этом должна быть не менее четырехкратной длины внутреннего ядра пламени, что соответствует примерно 15%-ному избытку ацетилена в пламени. Нормальное пламя устанавливается при неполностью открытом ацетиленовом вентиле резака и имеет ярко очерченное ядро правильной округлой формы. В случае неправильной формы ядра нужно прочистить выходной канал мундштука, а также отцентрировать внутренний мундштук относительно выходного отверстия наружного мундштука.

 

Периодически, по мере нагрева мундштука, следует регулировать пламя до заданного состава смеси, не прекращая работы. Если ацетиленовый вентиль открыт полностью, и подогревающее пламя имеет избыток кислорода, необходимо погасить пламя и охладить резак, не доводя его нагрев до возникновения хлопков и обратного удара. В случае появления непрерывных хлопков или обратного удара надо быстро закрыть ацетиленовый вентиль, затем кислородные вентили и охладить резак в чистой воде.

 

При необходимости погасить пламя, в первую очередь закрывают ацетиленовый вентиль, затем кислородный.

 

Эксплуатация резаков, работающих на газах — заменителях ацетилена, аналогична эксплуатации ацетиленовых резаков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технология резки

 

Ручная разделительная резка. Подлежащий резке лист укладывают на подкладки, выверяют и при необходимости закрепляют. Затем места предполагаемого реза очищают от окалины, ржавчины, грязи, неблагоприятно влияющих на качество реза. Лист размечают мелом или чертилками таким образом, чтобы металл был максимально использован. После подбора номера наружного и внутреннего мандштуков в зависимости от толщины разрезаемого металла, зажигают смесь и проверяют, устойчиво ли горит пламя резака. Обычно резку начинают с кромки листа.

 

Если резку надо начать не с середины листа, а отступив на некоторое расстояние от его кромки (при вырезке фланцев), то прожигают кислородом отверстие, от кромки которого начинают резку. В месте начала реза нагревают металл, затем открывают вентиль режущего кислорода и перемещают резак по разметке.

 

Время начального подогрева ацетилено-кислородным пламенем при резке с кромки металла толщиной 5—200 мм составляет 3—10 сек. При пробивке отверстия кислородом данное время увеличивается в 3—4,5 раза.

 

Основным показателем режима резки являются давление режущего кислорода, чистота его и скорость резки. Давление режущего кислорода зависит от конструкции резака и мундштуков.

 

Скорость резки зависит толщины металла, метода резки (ручная или машинная), линии реза (по прямолинейному или фасонному контуру) и ее вида, т. е. разделочной, заготовительной с соответствующим припуском на обработку, под сварку. Минимальными скоростями пользуются при чистовой резке деталей криволинейного контура (фланцы и т. д.).

 

При резке металла на малой скорости происходит оплавление кромок реза, а при большой скорости — значительное отставание кислородной струи. В этом случае появляются не дорезанные до конца участки.

 

Скорость резки прямо пропорциональна чистоте режущего кислорода. При понижении чистоты скорость резки значительно уменьшается, а расход кислорода резко возрастает.

 

В среднем при снижении чистоты кислорода на 1% время резки 1 м стали увеличивается на 10—15%, а расход кислорода — на 25—35%. В значительной степени ухудшается чистота реза с понижением чистоты кислорода.

 

Если в кислороде содержится примеси (азот, аргон и др.) более 2%, то такой кислород применять нельзя, так как в этом случае поверхность реза получается не чистой, с глубокими рисками и трудноотделяемым шламом.

 

При ручной резке надо пользоваться опорной тележкой для резака, циркулем, направляющими линейками и т. д.

 

При массовом изготовлении однотипных деталей малой толщины применяют так называемую пакетную резку, при которой набирают максимальное количество листов, какое может разрезать резак, собирают их в пакет и плотно сжимают струбцинами. Вместо струбцин набранный пакет можно скрепить вертикальными швами по его кромкам дуговой электросваркой. Лучшие результаты резки получаются, когда пакет набран из листов толщиной 2—5 мм. Резку пакета начинают с нижней кромки, поднимая резак по торцу пакета. При достижении верхней кромки резак ведут по разметке, следя за тем, чтобы прорезался весь пакет. С применением резаков низкого давления пакетная резка протекает эффективнее. При резке кислородом низкого давления (1,5 кгс/см2) можно разрезать пакет толщиной 80—120 мм с ростом производительности резки в 1,5—2 раза.

 

При резке стали большой толщины с применением кислорода низкого давления металл располагают так, чтобы зазор между нижней плоскостью металла и опорой составлял 300—500 мм. Данный зазор обеспечивает свободное стекание шлака в процессе резки и не создает противодавления кислородной струе. На процесс резки существенное влияние оказывает характер подогревающего пламени.

 

В процессе резки металла большой толщины (рис. 49) пламя должно быть с избытком ацетилена, что позволяет увеличить его длину с равномерным выделением тепла по всей длине факела, это способствует про-резанию металла по всей его толщине.

 

Торец металла, особенно в нижней части, надо хорошо подогреть пламенем резака, для чего в начале резки мундштук выдвигают примерно на [/з диаметра пламени вперед от верхней кромки реза.

 

При открывании вентиля режущего кислорода мундштук несколько отклоняют в направлении резки. Данный технологический прием в процессе резки способствует «врезанию» струи кислорода в металл и предупреждает образование «порога», ниже которого сталь гореть не может. Для пуска режущей струи кислорода вентиль открывают медленно, по мере врезания в металл.

 

Поверхностную стружку металла производят при наклоне режущей струи кислорода к поверхности металла под углом 15—40°. Ширину реза при этом определяют диаметром режущей струи кислорода. Скорость поверхностной резки 1—6 м/мин.

 

 

 

Рис. 49. Положение мундштука при резке стали больших толщин

 

 

 

Рис. 50. Положение мундштука при скоростной резке

 1 — струя режущего кислорода; 2 — защищающие боковые струи; 3 — подогревающее пламя

 

Если чистоту кислорода увеличить на 1%, скорость резки увеличится на 15%.

 

При большой скорости истечения горючей смеси применяют многосопловые мундштуки с диаметром каждого сопла 1,8—3 мм, учитывая при этом расход смеси.

 

Скоростная резка осуществляется путем наклона струи режущего кислорода под углом а к поверхности разрезаемого металла, который равен 30—60° в зависимости от толщины разрезаемого металла. При таком наклоне более полно используется кислород режущей струн, позволяющей прорезать большой участок по длине (рис. 50) и значительно повысить скорость резки. В процессе резки подогревающее пламя направляется на кромку верхней поверхности разрезаемого металла и подогревает его до температуры сгорания. Данным способом режут сталь толщиной 3—50 мм при скоростях в 1,5—3 раза выше обычных. Скоростную резку производят на обычных переносных резательных машинах или используют для этих целей тележки, применяемые при машинной плазменно-дуговой резке с пределом регулирования скорости перемещения от 118 до 8000 мм/мин.

 

При машинной резке листы укладывают на передвижные или стационарные столы из швеллеров, на которых в качестве опор для разрезаемого листа установлены штыри. Столы снабжены специальными поддонами, в которые попадает выдуваемый при резке шлак. Для вырезки деталей с точными размерами лист перед резкой правят. Плоскость копира и поверхность разрезаемого листа должны быть расположены строго горизонтально.

 

 

 

Рис. 51. Возможные деформации и способы их уменьшения при вырезке деталей замкнутого контура

 а — деформация отрезанной части листа; б—начало резания по зигзагообразной линии; в — закрепление детали клиньями после прохождения резака; г — последовательность резки листа на полосы одним резаком; д — машинная резка листа на полосы двумя резаками

 

Расстояние от поверхности пола или поддона должно быть не менее 0,555+100 (где S — толщина разрезаемо» го листа в мм).

 

При меньшем расстоянии вытекающая струя и шлаки, отражаясь от поверхности пола или поддона, испортят поверхность реза.

 

При машинной резке отверстия пробивают ручным резаком во избежание забивки брызгами жидкого металла или шлака каналов машинного мундштука.

 

Деформация при резке. В результате местного нагрева при кислородной резке возникает значительное коробление листа, из которого вырезают деталь. Во время резки возможно коробление самой детали. При отрезке полосы от края листа деформации приведут к выгибу листа и самой полосы. Когда вторую полосу отрезают с противоположной стороны, то прогиб листа будет меньше. Порядок резки нескольким полос небольшой ширины из длинных листов показан на рис. 51.

 

На рис. 51, а показано деформирование отрезанной части; чтобы обрезанная часть не могла свободно деформироваться, оставляют «замок» (рис. 51,6) или перемычки перерезают после того, как лист остынет полностью. Перемычки длиной 6—10 мм оставляют через каждые 500—800 мм длины реза. После разрезки перемычек в местах их расположения у вырезанных деталей остаются выхваты металла, которые при автоматической сварке могут быть очагом прожога.

 

При вырезке детали (особенно при машинной резке) в замкнутом контуре после прохождения резака ее закрепляют клиньями в точках, обозначенных цифрами на рис. 51,6.

 

Яндекс.Директ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Эксплуатация переносных ацетиленовых генераторов

 

Переносные ацетиленовые генераторы преимущественно используют на открытом воздухе или под навесом.

 

Переносные генераторы для выполнения временных газопламенных работ можно устанавливать:

 – на территории промышленных предприятий, строек, во дворах жилых домов; – в рабочих и жилых помещениях при условии, что эти помещения имеют объем не менее 300 м3 на каждый аппарат и могут проветриваться или 100 м3, если генератор установлен в одном, а газопламенные работы выполняют в другом (смежном) помещении;

 – в горячих цехах (кузнечных, термических, литейных, котельных и др.) на расстоянии не менее 10 м от открытого огня и нагретых предметов, но только в тех местах, где нет опасности нагревания генератора теплотой излучения, попадания на него отлетающих горячих частиц металла или искр и засасывания выделяющегося ацетилена в работающие печи, вентиляторы и компрессоры;

 – выше уровня земли при условии письменного указания технического руководителя предприятия (стройки) и разрешения пожарного надзора на подъем генератора.

 

Запрещается устанавливать переносные генераторы (даже временно):

 – около мест засасывания воздуха вентиляторами и компрессорами;

 – в помещениях, где возможно выделение веществ, образующих с ацетиленом самовзрывающейся смеси (например, хлора), или выделение легковоспламеняющихся веществ (серы, фосфора и др.).

 

Генераторы располагают на расстоянии не менее 10 ж от места выполнения газопламенных работ, а также от любого другого источника огня и искр.

 

Нельзя устанавливать генератор в наклонном положении; во время работы его следует предохранять от толчков, ударов и падения.

 

Не разрешается работать от переносного генератора, установленного на одной тележке с кислородным баллоном.

 

При эксплуатации переносных генераторов на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях при температуре ниже 0 °С следует:

 – закрывать генератор ватным чехлом от замерзания; при длительных перерывах и после окончания работы вынимать загрузочное устройство, полностью сливать воду из генератора и удалять карбидный ил; – шланг и корпус вентиля на водяном затворе покрывать теплоизоляционным материалом (например, шнуровым асбестом);

 – водяные затворы заливать незамерзающей жидкостью; при температуре до —40° С в качестве незамерзающей жидкости рекомендуется применять 60%-ный (по объему) раствор этиленгликоля в воде или 30%-ный (по весу) раствор хлористого кальция в воде; при температуре —30 °С можно применять 55%-ный (по объему) раствор глицерина в воде, а при температуре до —15 °С — 20%-ный (по весу) раствор хлористого натрия в воде;

 – при замерзании воды в генераторе, водяном затворе или шлангах отогревать их в теплом помещении на расстоянии не менее 10 м от источника огня, искр и п.; допускается отогревать генератор горячей водой или паром; запрещается отогревать открытым пламенем, рас-ка^едщьш металлом, электрическими нагревательными приборами, а также скалывать лед с генератора.

 

Периодически (но не реже одного раза в год) администрация предприятия должна производить осмотр переносных генераторов.

 

О результатах осмотра необходимо делать соответствующую запись в паспорте генератора.

Категория: Мои статьи | Добавил: gusev-vadim (20.06.2015)
Просмотров: 1270 | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Вход на сайт

Поиск
Рассписание уроков
Праздники сегодня